如何解决生产货期延误的老大难问题?
工序、制程、半成品、物料采购配合不爽,直接影响生产货期,客户很难满意。
  • 生产货期事关“技术、生产、采购、物流”各个环节的配合,没有配合,生产效率无从谈起。
  • 生产内部还涉及“制程、工序、外协加工、半成品、成品总装”,任何一个环节完成不及时,货期也就不可能有保障。
  • 生产货期的延误,大多原因是因为“配合不及时”、“提前量不够”而浪费了大量的时间。
精效ERP能帮你做到
  • 根据客户订单或计划需求,营销商务工作人员可以直接在精效ERP系统上提交生产任务单,生产任务单提交的同时,生产与采购工作人员就可以实时同步接收到该任务单。
  • 生产管理者接到任务单后,可以对相关产品所需的生产资料(BOM配置,技术图纸、软件版号)进行审核确认,如果资料不齐全,可以立即通过精效ERP系统向相关工作人员发起工作配合,并要求每一个负责人在规定的时间段内完成,公司领导可以实时动态的监控他们之间的配合过程。
  • 采购管理者与生产管理者同时同步接到相关任务单,如果BOM配置已经确认或部分确认,采购人员可以提前主动的进行相关物料的采购备料,将配合工作提前量最大化。当然,也可以通过生产管理者统一协调安排配合(如上述由生产发起的工作配合)。
  • BOM的配置是生产过程监控的关键,技术工作人员可以直接通过精效ERP制作每一个产品的BOM配置,可以通过复制的方式一次性完成多个产品的BOM配置。在生产的过程中,技术人员还可以随时变更修改删除BOM配置,而在精效ERP系统中,无论BOM如何变更修改,精效ERP系统都会实时动态全自动的通过所有相关人员,尤其是生产人员,通知他们BOM配置已经变更,需要暂停生产进程重新确认BOM后再执行,在此过程中因BOM变更多领的物料可以返库,不足的可以补领,未出库的料单自动删除重新申请。
  • 在BOM配置中,可以通过层级来对应生产的制造。比如机电设备产品的生产,一级BOM是成品总装BOM,包含了总装的所有零部件及材料,二级BOM则是相关零部件半成品的BOM,包含生产加工这些零部件所需要的更小一级的零部件或材料,三级BOM则是机加工件BOM,包含了机加工零部件所需的原材料,根本需要还可以再细分到四级BOM。这样,四个层级的BOM可以轻松方便的实现对一台机械设备的生产从“机加工”-“表面处理”-“零部件组装加工”-“成品总装”的全过程制程监控。
  • 营销商务人员在提交生产任务单时,不需要提交繁多的“多级”任务单,只需要提交客户所需的“成品生产任务单”,有了BOM配置后,精效ERP系统会自动分解,在生产管理安排时,自动提醒生产管理人员,哪些零部件有库存,哪些没有,哪些零部件需要提交安排加工生产,只有所有缺料的零部件都备齐了,成品总装才能最终完成。
  • BOM配置还可以分级分工负责,比如技术人员负责一级或二级BOM,主要是主要零部件的BOM配置及技术图纸,而生产工艺人员,负责三级四级BOM。如机加工工艺员,根据技术图纸,对一级二级BOM中相关的需要加工的零部件进行展开与原材料的尺寸耗用确认。
  • 精效ERP通过BOM配置中的设置,自动生成每一个生产任务单对应的领料单,不仅可以精确控制零部件的领用耗用,还可以最大限度的精确控制“板金原材料的耗用”,比如机加工一个“设备用衬板”,需要用到“长x宽”多少的钢板,库存中哪些尺寸的材料或边角料可以使用,机加工一个“支架”,需要用到“多重的钢管或多长的钢管”,库存中各种长度尺寸的钢管理材料哪些最合适,损耗最低,精效ERP都可以给出一个自动的精确计算以供人员参考,当然,参考并不是强制。
  • 除了BOM的层级配置外,精效ERP还支持“工序”的设定,换言之,任何一个产品(成品、半成品、零部件对应BOM中不同层级)都可以任意设定“N多个工序”,也可以通过工序的设定减少不必要的BOM层次设定,这些设定都是可以由企业根据自身的实际需求自动变化的。比如一个零部件的加工,涉及到“机加工”、“二次成型”、“表面处理”等多个环节,可以做成三级BOM,也可以合并成一级BOM中的三道工序。BOM层级与工序的区别,就在于实际的整个加工过程中是否会“入库暂存以备后用”,需要的做成BOM层次,意味着随时可以单独提交对这一“产品”的加工任务单,如果不需要,则做成“工序”,从头到尾所有工序完成后“入库以备后用”。
  • 精效ERP可以实现对每一个制程和每一道工序的动态过程监控。对于不同的制程任务单,由对应的车间或生产线管理员接单,精效ERP自动记录接单时间,然后根据相应的工序设定,在上一道工序完成之后在精效ERP系统中点击确认按钮确认完成,系统自动记录完成时间,自动流转到下一道工序,如此返往,生产管理人员就可以实时动态的监控到每一个制程,每一道工序的实时全过程,现实进度会不会影响生产交期,都可以提前预知。
  • 精效ERP可以实现对“总任务单”和“制程分任务单”进行“N多批次的分批分人调度”,即可以实现对“计件管理的需要”,又可以满足生产同步协同的需要。每一张调度单都可以自动生成对应的领料单,每一份领料单,生产一线人员都可以根据实际需要分批分次的进行“领料申请”,生产人员与仓储人员只需“按单领用按单发放”,可以节省大量的人工记录成本与时间成本。
  • 一线生产工人可以提前在精效ERP系统中申请领料,给仓储人员充足的“备料准备时间”,不必等到“着急忙荒”的时候,一堆人全堵在了库房领料。而仓储人员也完全不再需要“手工账”了,不论是正常领料,还是生产过程中因损耗的补领料,都在精效ERP上有据可查。仓储人员可以把百分百的时间和精力放在“生产备料准备”上,降低这一瓶颈的可能性。
  • 生产领料进行现实生产,在现实生产活动完成后,生产人员可以直接在精效ERP系统中进行“提交报验”,即通知“质检人员质检”,也可以将一些“在线检测工作”做成“工序”,一道道工序完成之后,由质检人员统一总检合格后提交下一道工序或入库。
  • 大批量的质检活动时,可以直接在精效ERP系统上分批分次检验,完全做到与现实工作一致。分批质检也就自动对应分批入库。质检单由生产报验单自动生成,入库单由质检合格单自动生成,不需要人工重复录入。
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
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生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
脱离市场、客户的生产活动是可怕。
订单式生产与计划性生产相结合是科学的。
从营销到生产,从生产到采购,再到物流发货,一体化是关键
  • 生产任务不是无中生有的,要么来自客户直接的订单需求,要么来自内部生产备货计划。
  • 内部备货计划也是来源于市场的需求变化,是需要管理者审批的,而不是随便提交的。
  • 采购任务也同样不能无中生有,同样有来自客户的直接订单需求,生产任务单的直接需求和内部库存备货需求。
  • 对物料采购的规范监控,是从根源上避免库存不足影响生产销售,避免库存积压造成资金压力的必要手段,实现它需要大量的人工精力,更需要营销市场人员准确的配合。
精效ERP能帮你做到
  • 首先在客户工作与市场工作上,精效ERP可以提供市场业务人员直接在系统中提交客户与市场工作日志,方便公司领导实时了解市场与客户动态信息,公司领导也可以实时在精效ERP系统中对业务人员的工作信息进行批示和指示。所有的工作信息是互动实时动态的,效果如QQ聊天,但方便在于它更便于随时汇总查证分析。
  • 市场工作细致到位了,相应的生产库存备货计划与采购计划的基础数据就会更加精准,给企业造成浪费的风险就会大大降低。
  • 在订单式生产中,营销商务人员可以直接在精效ERP系统上向“生产”提交生产备货任务单,只需要勾选确认即可自动生成,不需要人工大量的重复录入。对应的生产任务单可以通过精效ERP自动实时传递到“生产管理人员的”操作电脑桌面,无需人工传递或通知,相关的技术方案或客户要求,可以直接录入到“任务单”中,也可以通过附件的方式上传,供相关人员参阅。
  • 当客户需求发生变更时,营销商务人员可以直接在精效ERP系统中对销售订单提交变更,变更后的订单,由精效ERP系统自动传达并通知生产人员、采购人员,如果生产任务单需要相应的变更或取消的,生产或采购人员在收到系统传达的销售订单变更信息后,可以直接在精效ERP系统中取消相应的生产任务单或采购任务单,也可以根据实际情况把已经投产的任务单直接转成“库存备货”继续生产,以备后用。
  • 变更信息如果工作人员因故没能在第一时间内查看,精效ERP系统会自动实时关联到关联的生产任务单中,只要工作人员在操作这个任务单时,系统就会实时动态的强制弹出相关的变更信息,提醒工作人员进行跟进处理,直至工作人员确认已经处理无需提醒后,系统才不会再自动强制弹出。
  • 营销人员不仅可以在精效ERP系统中直接根据订单提交“生产或采购备货”任务,还可以通过精效ERP实时动态了解库存信息,库存信息的精准度可以精确到打开窗口的那一刻。如果库存有现货,或是生产采购确认货品入库的同时,精效ERP系统就会自动实时的将提醒信息传递到“营销物流发货”人员的工作界面中,提醒XX客户的XX订单所需的货品已经入库可以发货,这时,工作人员只需要点击提醒信息就可以直接进入“相应的物流发货”操作界面,做到及时通知,及时响应、及时操作,零延时。
  • 任何一张销售订单都要可以任意分批发货,分地发货,发货单只需通过对销售订单中的产品进行简单的勾选确认数量后即可自动生成“发货单”,发货单生成后直接传递到“仓储人员”的界面,仓储人员按单点货备货,通知物流承运单位,交运货物,点击鼠标确认发货,即可自动生成“已经出库的出库单”。
  • 系统中的出入库可以随时打印,提供财务作为原始凭证。
生产物料管控,精准是关键。不能缺料也不能积压。
采购配合与生产任务及时同步很重要。
自产成品、半成品的BOM配置是物料管控的基础。
  • 物料的精确控制所要达到的目的就是“即不能过度积压”也不能“断货缺料”,全靠人工,需要花费大量的人力精力。
  • 物料的精确控制依赖两方面,一是对库存水平的合理及时监控,二是对采购任务计划的及时审核执行。
  • 物料的精确控制难点,在于出入库的繁琐,生产领料、损耗补料、研发用料、返修用料、售后服务用料、外协加工配料,都要实时准确记录在案,靠人工统计难,靠人工录入,难及时。
  • 物料精确控制的难点还在于过程,已经确认用料但尚未出库的,已经确认采购尚未执行到货的,都要精准记录,靠人工统计难,靠人工录入,难及时。
精效ERP能帮你做到
  • 首先,在精效ERP系统中杜绝了随意采购的可能,工作人员无法在精效ERP系统中无中生有或不经必要的审批而进行采购,采购任务只能来源于生产任务的需求、销售订单的需求或是公司领导审批过的库存备货计划。从而彻底避免了乱采购的行为发生。
  • 在精效ERP系统中,只能凭单入库,由采购订单质检合格后自动生成,入库单与采购订单一致,无法进行无理由的超数量入库,如果供应商多发货,要想实现入库,采购员只能变更采购订单且经过领导审批后方可通过检验合格入库,否则供应商只能从哪来回哪去。
  • 由于销售订单生产任务单变更而造成的误采购,采购人员可以直接通过精效ERP系统提交“退换货申请”,经领导在精效ERP系统上审核确认后即可完成退换货,全程记录在案。
  • 精效ERP系统会自动记录所有的“正在备货数”、“正在采购数”、“最近到货数”,与“现库存数”成为“库存数据信息”的基本组成部分。正在备货数是指已经通知采购人员进行采购,但采购人员还未下单采购的数量,正在采购数,是指采购人员已经下单采购的数量,可能已经供应商确认了货期,也可能已经在途了,预计的到货时间也可以在精效ERP系统中实时显示出来。最近到货数则是采购员获得供应商的发货信息后预估的到货时间,供相关人员参考提前准备,省略了内部人工跟进协调的大量时间和精力。
  • 精效ERP系统可以提供工作人员自由设定“安全库存上下限”的功能,比如“A物料”,最低安全库存数为“100”,最高库存数为“600”,一般最高库存数即是供应商的要求的最低一次采购量。这样,精效ERP就可以实时自动发生警示,但“现库存数-已经预订数<=100”时,精效ERP会发生“库存不足的警示”,但“现库存数-已经预订数>=600”时,精效ERP会发生“库存积压的警示”,这些警示信息是自动的,实时的,动态的。管理者可以据此第一时间采取措施应对解决。
  • 当销售订单提交生效时,精效ERP会实时同步生成“产品预订数”,当生产任务单提交时,精效ERP会实时同步生成“物料预订数”,代表相应的产品物料已经确认需求了,尚未出库。当产品或物料在精效ERP系统中确认出库后,精效ERP系统会自动消减库存,消减预订数,保持库存数据信息的实时动态精准。每一个生产任务在精效ERP系统中都会有对应“生产领料需求单”,这一需求单是由精效ERP系统根据BOM配置自动生成的,无需人工计算。
  • BOM的配置由技术、生产、工艺、采购多个部门共同配合完成的,不仅是物料管控的基础,同时也是生产质量与成本控制的基础。
  • 对于机械设备类产品来说,BOM分成多个层次,N多种物料,少则几种十几种,多则成百上升种,每一种物料的用量用数,不仅包含计件,也包含计尺寸的双计量,如果每一张生产领料需求单都需要人工核算确认,那得花费多少的人工时间成本。BOM一旦确认,精效ERP就可以自动完成这一核算工作,自动生成领料需求单,自动关联库存,自动提醒缺料。
  • 精效ERP还支持对“易耗品材料元件”的管理,比如“螺丝、托盘、包装箱”等,在BOM配置中,可以对这些易耗品实现“一对一”、“一对多”、“多对一”的管控,一对一:即生产一个产品需要一个准确数量的易耗品,一对多:即生产一个产品,需要不确定数量的易耗品,多对一,即生产多个产品才需要一个对应的易耗品。这些情况,技术人员都可以在精效ERP的BOM配置中进行相应的一次性设置,之后,都可以由精效ERP自动进行对应物料的管控,自动生成精准的物料需求单,不能确定数量或没必要确定数量的低值易耗品,则可以通过“批次领用辅料”的方式来进行管控。
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
BOM变更不得已而为之,却又不得不为。
BOM变更对生产的影响是必然的,只有精确管控才能降低不必要的损失。
BOM的图纸也很重要,它是生产工艺的依据。
  • BOM变更一般由于成本控制、技术方案变更、功能需求变化、人为失误几方面而造成的,不得不为之,一旦BOM发生变更,内部跨部门跨岗位间的协调配合需要大量的人工时间精力,通知不及时而造成的浪费是十分严重的。
  • BOM变更不会因为已经投产了就不能变,也不会因为已经采购了就不能变,由于客户原因造成的损失客户理应承担,但没有一个客户不希望生产企业能把损失降到最低。
  • BOM不仅有物流信息、有数量,还会有图纸、尺寸参数,随时能够参阅,是生产与管理过程中必不可少的需求。
精效ERP能帮你做到
  • 精效ERP支持有权限的工作人员随时对相关BOM发起变更申请,一旦申请提交(在ERP系统中执行了变更操作),精效ERP就会自动的把变更操作转化成“变更信息”实时同步传达到“其它工作岗位”,并自动的把“相关的生产任务单”进行加锁,提醒BOM变更,暂停操作。
  • 无论BOM变更是误操作,还是正确的操作,精效ERP都会实时提醒所有相关人员,一旦管理者发现BOM变更误操作,就应该及时的调整“BOM管理者”的相关权限,必要时对工作人员进行调整和处罚,将误操作风险降至最低。
  • 每一个BOM都对应有唯一的“BOM版号”,每一个BOM进行变更操作时,精效ERP都会自动记录下变更的迹轨,上次一是怎么变的,这一次变了什么,删除了什么,增加了什么,都会记录在案,随时供管理者查阅。
  • 精效ERP提供对每一个BOM不限文件数,不限大小,不限类型的图纸、附件上传,普通工作人员上传的文件都需要有权限的管理者审批后方可供查阅。
  • 工作人员可以直接在精效ERP系统中随时下载查看所有的BOM附件。
标准化产品生产很常见,量大产能集中,生产效率质量管控是重点。
非标产品生产同样常见,从零部件、半成品到设备成品,都可能是非标的,过程的管控更加复杂,成本效率更难管控。
  • 生产企业最常见的生产方式就是标准化生产与定制化生产,有的企业则是两者相结合。
  • 对于机电设备类产品的生产企业来说,大型设备往往是定制化的,而其中的零部件则即有标准件,又有非标加工
  • 无论是非标成品、标准成品还是非标半成品部件、标准半成品部件,其生产过程都是我们必须要监管到位的。
精效ERP能帮你做到
  • 在精效ERP系统中,支持“成品总装”、“半成品组装加工”、“原材料机加工”、“外协加工”、“返线改产”这几大类生产方式。
  • 对于成品的生产,精效ERP支持“DIY组合式的标准定制化”生产,也支持“重新设计,重新出图的非标定制化”生产、同样也支持“两种定制化生产相结合的定制化生产”,比如“机箱机柜尺寸非标”,但“内部零部件有标准件也有非标件”。无论是非标定制,还是标准化定制,难点都体现在“BOM配置”上,精效ERP的BOM配置管理功能异常强大,灵活的BOM设置赋予了精效ERP轻松应对各类生产的能力。
  • 无论是非标还是标准化生产,其生产任务单的管理流程在精效ERP系统中都是一致的,都必须经过“任务单提交”-“任务单审核”-“生产调度”-“生产领料”-“生产执行”-“生产质检”-“合格入库”这一大流程。
  • 不同的是,非标产品的生产任务单,在精效ERP系统中必须在“生产任务审核”时,由管理员统筹相关工作人员按单重新制订BOM,可以借用已有BOM复制修改而来,也可以全新定制。这一步工作,同样也可以在“营销项目”或“订单货期”的前期配合环节提前来完成。
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产质检,包括在线全检,也包括质量抽检。
在线全检不仅仅是质检项目,同时也是生产过程环节,有时也需要纳入计件工时。
  • 在现实的生产过程中,生产与质检活动时常是结合在一起的,特别是一个在线检测项目,因此,企业通常把这些在线检测活动当成是“生产工序”,甚至会进行计件计效处理。
  • 每一个产品系列都有对应的检测项目,有共用的,有单独的,当然都是必不可少的,要实现全程监控,需要花费大量的人工精力,大量的随工单签字。
精效ERP能帮你做到
  • 精效ERP支持工作人员在系统中任意添加“质检项目”,生产质检与外采购质检项目是分开的。每一个质检项目都可以任意指定是“公用”的,还是某一个或多个系列的,甚至是某一个产品专用的。
  • 在精效ERP系统中流转时,系统会自动根据生产的产品关联相应的“质检项目”,不相干的质检项目不显示。
  • 工作人员也可以任意在精效ERP系统中添加“质检生产工序”,如“检测项一”、“检测项二”、“检测项三”….,工作人员可以在每一道工序完成之后点击鼠标确认完成即可,这样精效ERP就可以自动计算和监控每一道工序的“实际耗用工时”,对照标准工时发生警示,无需管理者事后诸葛亮。当然,工作人员也可以在精效ERP系统中不设定工序,一步流转结束,这样操作是简单了,只是中间过程还靠传统方式统计分析和警示。
质检不是目的,返修与报废成为必然。
依靠人工的质检方式往往是产能瓶颈,分批质检成为必然。
质检不合格返修,返修报废失控就等于浪费。
  • 质检并不是解决问题的手段,而是发现问题的手段,因此,生产返修和报废是必然要发生的。如果失控,也将造成企业损失失控,人工监控,太零碎,容易被正常生产活动冲淡而遗忘。
  • 返修是补救措施,从根本解决问题需要返修的过程数据,质量出在哪,概率有多大,什么原因造成的,如果不清楚,问题永远解决不了。
精效ERP能帮你做到
  • 精效ERP支持“分批调度”,也支持“分批质检”,工作人员可以把“生产任务单”任意分解成N多个生产调度单,分批分人进行生产,精效ERP系统中的调度单类似现实生产过程中的“随工单”。而一个生产调度单完成后,直接在精效ERP系统中提交“报验”,自动生成一张对应的“调度质检单”,质检工作人员同样可以任意将此“调度单”分解成“N多批次的质检单”,从而实现分批质检,消除质检工作瓶颈。
  • N多批次的质检单完成后,确认批次合格,精效ERP自动生成“与质检合格单”一一对应的“生产入库单”,这样精效ERP就确保了系统中的质检与入库单与现实工作一致。
  • 质检不合格的产品,直接在精效ERP系统中进行确认,确认不合格的产品精效ERP自动转入到“不合格待返修区”,质检人员可随时将不合格品提交返修。
  • 质检人员提交的需返修产品自动流转至“返修负责人”界面,返修负责人可根据实际工作情况进行“返修任务单”安排,工作人员按单返修。
  • 返修工人执行返修活动,并可直接在精效ERP系统中记录“返修项、故障项”,如果不能修复的直接确认“无法修复”,无法修复的可申请报废。
  • 返修完成的产品提交报验,检验合格的则自动转入入库。
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产领料需求的计算耗费大量人工精力。
生产物料采购备货,依靠人工提醒矛盾多多,问题多多。
人工计账,不仅费时费力,还无法做到实时精准。
  • 生产领料、补料时,通过手工纸条或补录的传统方式不仅容易出现失误,而且费时费力,尤其是零部件繁多的设备产品。
  • 人工失误不仅浪费领料时间,还造成库存数据的不准确,引发多岗位间的工作矛盾。
精效ERP能帮你做到
  • 在精效ERP系统中,工作人员可以直接提请“领料和补料”,而所有的领料与补料申请,都是由精效ERP系统自动关联相应的产品BOM实现监控的,工作人员只能勾选BOM配置中有的物料,减少了出错的机率,就算是勾选错误了,也可直接在精效ERP系统中取消错误申请单,或是返库,自动生成物料返库入库单,ERP系统中的库存数据信息都可以实时动态的变更,不会因为需要手工的录入确认而造成库存信息不及时。
  • 在生产过程中需补料或是申领辅料,也同样可以直接在精效ERP系统中申请,且只能申请在精效ERP系统中前期定义为“辅料易耗品”的物料,日常工作中的人为失误。物料的属性工作人员可以随时修改,就算是前期出现人为错误,也只能造成一次事故,不可能像人工方式一样随时可能再犯。
  • 在整个生产领料、补料、返库的活动中,所有的出入库记录都是由精效ERP自动生成保存,这样就可以完全替代仓储“手工账”,而且精效ERP的系统账是不需要人工录入,而是在实际工作过程中实时保存的。
每一个产品都有不同的工序,每一道工序都有不同的物料需求,每一道工序都有不同的质检标准,每一道工序都有不同的产能与成本要求。
  • 每一个成品、半成品(零部件)的生产都会经过多道工序,有的工序需要质检合格后方可流转至下一道工序,有的工序则无需质检就可直接流转下一道工序。
  • 每一道工序需要不同的物料,这些物料都并存在产品BOM配置中,在现实中需要分工序,分班组进行申领物料。
  • 每一道工序都有标准工时,都可能存在专职负责人,这是生产现场管理中不可忽略的细节。
精效ERP能帮你做到
  • 精效ERP支持对每一个成品、半成品(零部件)的加工生产过程进行“工序设定”,不限数量,可自由设定“序号”,自动按序号流转。可以自由设定每一道工序是否需要质检记录。
  • 设定工序时,工作人员可以自由设定“标准工时”,标准工时是用来参考统计生产效率与产能的基础信息。同时也可以自由设定“工序生产负责人”。
  • 生产领料时,不同的工序负责人可以根据本道工序的实际需求“申领物料”,这样,同一张“生产调度单(随工单)”就可以在精效ERP系统中自动的分解成与工序班组对应的“N多张领料出库单”,简单清晰,不会生产混乱。
  • 在机加工生产过程中,基于“原材料损耗的不确定性”,比如“注塑和剪切”,可以直接在精效ERP系统中按实际生产完成数确认“所领物料”是否耗尽,不论是多产出还是少产生,精效ERP都能自动核算出每一单的真实损耗率。
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
生产管理物料管理BOM管理生产交期管理
产品A改产为型号B怎么管理?
机加工后直接转外协喷涂怎么管?
软件与功能调试性生产怎么处理?
  • 任何一个生产企业都存在“大致相同的产品系列”,A产品可以简单的改产成B产品。
  • 在生产环节,多道工序设定时也会出现“上一道工序厂内,下一道工序外协”的情况,过程监控缺失后果难以预料。
  • 有的产品只需要简单的跳线,或者软件版本更换就可以满足不同的功能需求,客户有时会要求个性化的出厂软件设置。这些生产过程简单,但同样需要花费企业的生产工时与成本。
精效ERP能帮你做到
  • 工作人员可以直接在精效ERP系统中选择A产品,确认改产成B产品,生动生成“改产任务单”。生产管理人员接到“改产任务后”,确认改产后的B产品所需的BOM,确认是否需要“补料”,不需补料的改产单只需领用A产品,需要补料的改产除了领用A产品,还要补领物料,精效ERP都可以直接处理。
  • 生产环节中设置的多道工序,可“自产”,也可“外加工”,需外加工时,“打印出本道工序随工单”,连同物料一并转交外协单位,外协单位完工后本厂人员接单后在精效ERP系统中直接确认报验,质检合格后转入下一道工序。
  • 如果外协加工是独立的制程,工作人员可以直接在精效ERP系统中提交“外协加工任务单”,专门管理外协半成品的带料加工过程。
  • 只需要调试软件或是软件设置不同功能版本的,可以在精效ERP系统中提交“调试生产任务单”,如果只是其中的一道调试工序,则直接在生产工序中添加即可。
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